PLC et conception des séquences de fonctionnement
Logique de commande adaptée à la séquence de fonctionnement des équipements et aux conditions de processus
LOGICIELS ET AUTOMATISATIONVisualisez la production.
Visualisez la production.
Pilotez le procédé.
De l'équipement de terrain à l'écran de l'opérateur : des solutions de contrôle compréhensibles, traçables et conformes aux processus.
Découvrez notre approcheLE CONTRÔLE GLOBAL
OpérateurÉtat · Recette · Alarme
Surveillance et commande
Système de commandeScénario · Séquençage · Paramètre
Signaux de terrain
MoteursCapteursEntraînements
HMI claireRecette et scénarioSuivi des alarmes et des temps d'arrêt
INGÉNIERIE GLOBALE
Bien plus que faire fonctionner une machine.
Une bonne automatisation ne se limite pas au fonctionnement de la machine, mais vise également à garantir la stabilité de la production et à rendre les erreurs visibles. Metkan Nous installons des systèmes qui réduisent les temps d'arrêt grâce à des écrans permettant à l'opérateur de prendre des décisions rapides sur le terrain et de concevoir des scénarios précis. L'objectif : moins d'interventions, un diagnostic plus rapide et une exploitation plus sûre.
NOTRE APPROCHE PROCESSUS
Considérez les étapes dans leur ensemble.
Analyser les entrées, la fonction et l'impact de chaque étape sur la suivante.
SITE
Le contrôle commence par des informations de terrain fiables.
Nous examinons l'équipement existant, la signalisation et l'infrastructure matérielle. Nous déterminons le périmètre de la nouvelle installation ou de la révision en fonction des besoins du terrain.
- CE QUE NOUS ÉVALUONS
- Infrastructure de l'équipement et des E/S
- CE QUE NOUS PLANIFIONS
- Périmètre du contrôle et liste des besoins
SCÉNARIO DE FONCTIONNEMENT
Quand et à quelle étape ?
Nous définissons le flux de travail, les transitions de recettes et les situations d'indisponibilité. Nous abordons les situations que l'opérateur rencontrera tout au long du processus.
- CE QUE NOUS ÉVALUONS
- Flux de production et besoins opérationnels
- CE QUE NOUS PLANIFIONS
- Scénarios de fonctionnement et d'arrêts
COMMANDE
Harmoniser le fonctionnement entre la machine et le processus.
Évaluation conjointe du contrôle machine, des réglages des variateurs et de la gestion des recettes. Les réglages sont adaptés aux conditions de travail sur le terrain.
- CE QUE NOUS ÉVALUONS
- Scénarios et exigences en matière d'équipement
- CE QUE NOUS PLANIFIONS
- Schéma de contrôle compatible avec le processus
SURVEILLANCE
Rendre l'information visible et les interventions compréhensibles.
Développement d'indicateurs d'état, d'alarmes claires et d'affichages simples. Objectif : assurer la traçabilité des causes d'arrêts, de leur durée et des actions des opérateurs.
- CE QUE NOUS ÉVALUONS
- État, alarmes et données de production
- CE QUE NOUS PLANIFIONS
- HMI, diagnostic et suivi des arrêts
PORTÉE DE LA SOLUTIONPour un système
Pour un système
qui fonctionne comme un ensemble.
Lignes de concassage-criblage, de mélange à sec et de conditionnement-palettisation.
Lignes de concassage et de criblage, centrales à mélange sec, lignes d'emballage et de palettisation ; Nouvelle installation d'automatisation, révision de systèmes existants, réduction des temps d'arrêt et études d'amélioration des performances.
Interfaces opérateur
Indicateurs d'état clairs, navigation simple et actions intuitives
Gestion des recettes et des données
Gestion des transitions de produits, des paramètres de production et des informations sur les temps d'arrêt
Modernisation et mise en service
Analyse du matériel et des capacités d'E/S, des paramètres de terrain et de la stabilisation
Votre système actuel
Matériel de contrôle, liste des E/S, variateurs et écrans existants.
Vos besoins opérationnels
Scénarios d'exploitation, recettes et informations requises par l'opérateur.
Votre objectif d'amélioration
Temps d'arrêt, fréquence des alarmes, transitions de produits et exigences de surveillance.
FAQPour votre projet
Pour votre projet
des réponses claires.
Scénarios incertains et affichages complexes. Augmentation des erreurs de l'opérateur et des interventions inappropriées.
Indication claire de l'état, boutons d'action rapide, alarmes compréhensibles et navigation simple.
Garantit la répétabilité du produit ; réduit le risque d'erreurs sur différents produits.
Cause, durée et horodatage des temps d'arrêt, équipement concerné et action de l'opérateur.
Les réglages de vitesse/accélération influent sur la stabilité du flux, l'usure et la consommation d'énergie.
Un fonctionnement sécurisé est assuré par une configuration et une autorisation réseau appropriées ; l'approche « port ouvert » est incorrecte.
Dans la plupart des cas, oui. La planification est effectuée une fois que la capacité d'E/S, l'état du matériel et le scénario sont clairement définis.
Les opérateurs commencent à ignorer les alarmes. Une simplification et une priorisation des alarmes sont nécessaires.
Les conditions sur le terrain reflètent les charges réelles. Les paramètres théoriques doivent être adaptés à la réalité du terrain.
Automatisation des installations et contrôle de production
L’automatisation coordonne pesage, dosage, recettes et autorisations entre équipements, en plus des séquences moteurs. Les interfaces du concassage, de la production par lots et de la palettisation suivent le procédé. La modernisation commence par les signaux terrain et les séquences d’exploitation.
Le PLC assure la commande terrain ; le HMI est l’interface opérateur. Le SCADA répond à des besoins plus larges de supervision et d’enregistrement. Rapports, communications et licences sont définis selon le projet.
ARTICLES ASSOCIÉS
Des guides techniques pour bien choisir.
Comment interpréter la pression différentielle d’un filtre à décolmatage pneumatique ?
La pression différentielle d’un filtre à décolmatage pneumatique est l’écart entre les compartiments d’air chargé et d’air propre. Elle révèle la résistance de la surface filtrante sans prouver, à elle seule, l’état des manches. Une même valeur n’a pas le même sens à des débits différents. Le diagnostic doit donc croiser sa tendance avec le débit ou la charge du ventilateur, les impulsions, la température d’entrée et l’état du produit.
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Comment diagnostiquer le déport de bande et la perte de vitesse d’un élévateur à godets ?
Le déport de bande et la perte de vitesse peuvent apparaître ensemble sur un élévateur à godets, mais ce ne sont pas les mêmes défauts. Le déport rapproche un bord de la bande d’un tambour ou du carter ; la perte de vitesse peut révéler un patinage entre entraînement et bande, une surcharge ou un problème de transmission. Le diagnostic croise donc les signaux de position en tête et en pied, la vitesse, la charge moteur et la condition de fonctionnement au moment de l’événement.
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Comment calculer l’OEE d’une ligne de conditionnement ?
Une ligne de conditionnement peut sembler fonctionner toute la poste, mais attente, micro-arrêts, vitesse réduite et sacs rebutés sont des pertes différentes. L’OEE indique quelle part du temps planifié produit des unités bonnes à la cadence cible. Ce guide explique le périmètre, les trois facteurs et l’interprétation à partir des données d’automatisation.
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Connaître la largeur d’un convoyeur à bande ne suffit pas pour annoncer un débit en tonnes par heure. Pour du calcaire ou des granulats, la vraie question est la suivante : quel débit massique résulte de la section de charge admissible, de la vitesse choisie et de la masse volumique apparente ? Ce guide présente le calcul, un exemple hypothétique et sa vérification.
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Comment calculer le temps de cycle et la capacité d’une ligne de palettisation robotisée ?
Déduire la capacité de palettisation de la seule vitesse catalogue du bras robotisé est trompeur. Le débit de la ligne d’ensachage, le nombre de sacs pris simultanément, le trajet de prise-dépose, le plan de couche et le changement de palette doivent être étudiés ensemble. Il faut d’abord calculer le temps accordé par la ligne au robot, puis le comparer au cycle réel de la cellule. Ce guide convertit un objectif en sacs par minute en temps de cycle et vérifie la capacité moyenne par un exemple simple.
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Comment contrôler la précision du dosage dans une usine de mélanges secs ?
Dans une usine de mélanges secs, la quantité réelle d’un composant dans le mélangeur peut différer même si la recette affichée paraît correcte. La trémie peseuse peut sembler avoir atteint la consigne alors que des contraintes mécaniques, des vibrations, de la matière suspendue ou un écoulement résiduel du doseur modifient le résultat. Un contrôle fiable examine ensemble la consigne, le poids net, la vidange et la répétabilité des lots, pas seulement les kilogrammes affichés. Les causes mécaniques et procédés peuvent ainsi être testées séparément avant d’attribuer le problème à l’étalonnage.
Lire l’article techniqueComment les logiciels et l'automatisation augmentent-ils l'efficacité des installations de concassage et de criblage ?
Les logiciels et l'automatisation ne sont pas de simples systèmes d'assistance pour les installations de concassage et de criblage. Ils constituent un élément clé de la gestion du rythme de production, de la coordination entre les équipements et du contrôle opérateur. Même si le concasseur, le crible et le convoyeur sont individuellement performants, l'installation ne peut atteindre sa capacité cible si ces machines ne fonctionnent pas en séquence et de manière homogène. Une alimentation irrégulière compromet le fonctionnement du concasseur. Un concassage de granulométrie inégale réduit l'efficacité du crible. Un convoyeur dont le débit est insuffisant entraîne une accumulation de produits sur la ligne. Ainsi, les logiciels et l'automatisation permettent une communication fluide entre les différents équipements de l'installation, optimisant ainsi le contrôle du flux de production.
Lire l’article techniquePourquoi observe-t-on des variations de poids sur la ligne d'ensachage ? Causes principales liées au processus de convoyage et de palettisation.
Les écarts de poids sur la ligne d'ensachage constituent l'un des problèmes les plus critiques affectant directement la qualité de la production. En effet, chaque sachet doit répondre aux mêmes exigences de qualité. Si la quantité de remplissage varie d'un sachet à l'autre, l'homogénéité de la qualité peut être compromise. De plus, le système de distribution s'en trouve fragilisé. Les sachets insuffisamment remplis nuisent à la confiance des clients, tandis que les sachets trop remplis augmentent les pertes de produit. Par ailleurs, même de petites différences peuvent engendrer des pertes importantes en fin de journée. C'est pourquoi le contrôle du poids sur la ligne d'ensachage ne doit pas être considéré comme la seule responsabilité de l'unité de pesage. Le système d'alimentation, le débit du convoyeur, le comportement des sachets et le rythme de palettisation contribuent tous à ce résultat. Pour Metkan Makine, l'efficacité d'une ligne ne repose pas sur la puissance d'un seul équipement, mais sur l'équilibre établi par le fonctionnement global du système.
Lire l’article techniquePourquoi des erreurs de disposition des produits surviennent-elles lors de la palettisation robotisée ?
Dans les industries de la chimie du bâtiment, du ciment, minières et des mélanges secs, les systèmes de palettisation robotisés () jouent un rôle crucial dans la continuité de la production. Les installations modernes visent une palettisation ordonnée et la préparation des produits pour l'expédition, tout en fonctionnant à pleine capacité. Cependant, les erreurs d'agencement des palettes entraînent une dégradation de la qualité d'empilage, un ralentissement de la production et des coûts logistiques supplémentaires. Par conséquent, les problèmes d'agencement observés dans les systèmes de palettisation robotisés ne doivent pas être considérés comme de simples défauts visuels. Une structure d'empilage robuste est essentielle pour un transport sûr et une gestion d'entrepôt efficace. En analysant correctement l'origine du problème, les entreprises améliorent leur efficacité de production et renforcent la sécurité de leurs expéditions.
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